TPU 流延膜覆膜产生气泡、25 螺杆下料不稳定的原因及解决方法

TPU 流延膜覆膜产生气泡的原因及解决方法

1. 核心原因

• 膜面 / 覆膜不洁净：TPU 流延膜表面残留粉尘、油污、水分，或覆膜（PE/PET 膜）本身带杂质、静电吸附灰尘；
• 覆膜压力 / 温度不当：压力过小，膜面与覆膜未完全贴合，残留空气；温度过高，TPU 膜软化变形，或覆膜收缩产生气泡；
• 基材张力波动：TPU 膜流延过程中张力不均，局部起皱，覆膜时空气被卷入；
• 胶粘剂问题（带胶车衣）：胶层涂布不均、胶量过多，或胶粘剂未完全固化，覆膜后胶层内气泡无法排出。

2. 解决方法

• 第一步：彻底清洁，消除污染源
  • TPU 膜流延冷却后，加装 “离子风刀 + 除尘辊”，去除膜面静电和粉尘；覆膜前用无水乙醇擦拭覆膜辊表面，确保无油污；
  • 覆膜（PE/PET 膜）提前在洁净车间存放 24 小时，避免吸附粉尘，使用前检查覆膜表面是否有杂质。
• 第二步：优化覆膜工艺参数
  • 压力控制：覆膜辊压力设定为 0.3-0.5MPa（根据膜厚调整，厚膜略高），确保均匀贴合，无局部压力不足；
  • 温度控制：覆膜辊温度保持在 40-50℃（软质 TPU 取下限，硬质 TPU 取上限），避免高温导致膜面变形；
  • 速度匹配：覆膜速度与流延牵引速度保持一致（波动≤±0.5m/min），避免拉伸或堆积导致气泡。
• 第三步：稳定基材状态
  • 调整流延工艺，确保 TPU 膜张力均匀（波动≤±2%），膜面平整无起皱；若膜面已有轻微起皱，需先切边去除不合格部分再覆膜；
• 第四步：优化胶层（带胶车衣）
  • 控制胶层涂布量（干胶量 10-15g/㎡），确保均匀无堆积；涂布后增加预固化时间（3-5 分钟），让胶层内气泡提前排出。

TPU 材料用于 25 螺杆下料不稳定的原因及解决方法

25 螺杆（通常指螺杆直径 25mm，小型单螺杆挤出机）下料不稳定，核心是 “TPU 材料特性与小型螺杆结构不匹配”，具体原因及解决方案如下：

1. 核心原因

TPU 材料特性影响：

 TPU 是热塑性弹性体，粘性大、吸湿性强，若干燥不充分（水分＞0.1%），颗粒易结块，堵塞下料口；

 部分 TPU 颗粒（尤其再生料或低品质料）粒径不均、粉末过多，导致下料时 “架桥”（颗粒卡在料斗与螺杆进料口之间，无法连续下落）。

 25 螺杆结构局限性：

 螺杆长径比偏小（通常 L/D=20-25），进料段螺槽较浅，对粘性物料的输送能力不足；

下料口无强制喂料装置，仅靠重力下料，当 TPU 颗粒粘性大时，易出现 “时断时续”。

 设备状态问题：

喂料机（若有）螺旋叶片磨损，或转速波动，导致送料量不稳定；

螺杆进料段温度过高（＞60℃），TPU 颗粒提前软化粘在螺槽内，影响进料效率。

2. 解决方法

 第一步：原料预处理，降低粘性与结块风险

彻底干燥：TPU 颗粒在 80-100℃烘箱中干燥 4-6 小时，控制水分≤0.05%，冷却至室温后再投料（避免高温颗粒粘连）；

筛选颗粒：通过 8 目筛网筛选 TPU 颗粒，去除粉末和结块颗粒，确保粒径均匀（建议颗粒直径 2-3mm）；

添加助剂：若粘性过大，可在原料中添加 0.5% 的硬脂酸锌（润滑剂），降低颗粒间粘性（不影响车衣膜性能）。

第二步：优化螺杆与设备参数

调整进料段温度：将螺杆进料段温度控制在 40-50℃，避免 TPU 提前软化粘槽；

增加强制喂料：在料斗下方加装小型强制喂料装置（如螺旋喂料器），通过电机驱动推送原料，替代重力下料，确保进料连续；

更换适配螺杆：若长期生产 TPU，可更换 “深螺槽进料段螺杆”（长径比 L/D=25-30），提升粘性物料的输送能力。

第三步：检修设备，稳定运行状态

检查喂料机：若已配备喂料机，更换磨损的螺旋叶片，校准电机转速（波动≤±1%）；

 清理下料口：定期清理料斗与螺杆进料口的残留物料，避免结块堵塞；

稳定电源：确保设备供电电压稳定，避免因电压波动导致螺杆转速、喂料速度波动。